五工位布局：全流程闭环，高效协同作业

• 上料位：支持人工或机械手完成工件上料、定位与夹紧，为后续工序提供稳定可靠的作业基础；
• 初测位：通过高精度传感器采集工件振动数据，精准识别初始不平衡量的幅值与相位，为后续修正提供精准依据；
• 去重工位（平面 1 / 平面 2）：针对两个校正平面的不平衡量，通过铣削工艺自动去除多余质量，实现微米级精准修正；
• 复测位：对去重后的工件进行复检，确认不平衡量是否达到合格标准，形成 “测量 - 修正 - 验证” 的完整闭环。

这种科学的布局设计，让不同工序同步推进，无需等待单工序完成，大幅缩短单件生产周期，完美适配大批量连续生产场景。

自动化循环流程：从 “来料” 到 “合格”，全程无人值守

1. 工件上料后，搬运机构自动将其移送至初测位，完成初始不平衡量检测；
2. 检测数据同步传输至去重工位，系统自动计算切削参数，分别对两个平面进行精准铣削去重；
3. 去重完成后，工件进入复测位复检不平衡量，合格品进入下一轮循环，不合格品可自动分流处理；
4. 节拍时间由耗时最长的工位决定，其他工位并行作业，例如当各工序耗时为 1.5 秒、3.0 秒、6.0 秒、6.0 秒、3.0 秒、2.0 秒时，单件节拍仅需 6.0 秒，理论产能可达 600 件 / 小时，生产效率较传统设备提升 200% 以上。

核心技术优势：精度与效率的双重突破

• 高精度测量与修正：采用软支承测量系统与高灵敏度传感器，平衡精度可达 ISO 1940 G1 级，最小剩余不平衡量低至 0.01g・mm/kg，精准捕捉微小质量偏移，从源头降低产品振动与噪音。
• 智能节拍算法：设备通过节拍时间公式自动计算最优生产节奏，适配不同工件的生产需求，避免工序等待浪费，最大化产线利用率。
• 全自动化集成：集成自动上下料、视觉定位、防错报警等功能，可无缝对接 MES 系统，实现生产数据可追溯，人工干预环节减少 67%，同时消除人为操作误差。
• 柔性适配能力：支持多种尺寸、规格的转子工件，通过快速换型适配不同产品，广泛应用于吸尘器电机、汽车雨刮电机、电动工具转子等零部件的动平衡校正。